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受益于下游市場的快速發(fā)展，鋰電設(shè)備企業(yè)2017年設(shè)備訂單依然保持激增狀態(tài)，產(chǎn)品供不應(yīng)求的同時，國產(chǎn)化趨勢也日益明顯。

而無論是核心工位采用自動化裝備和自動測試系統(tǒng)為主，其它工位采用人工和工裝有機(jī)結(jié)合的半自動化生產(chǎn)線；還是采用全自動化和信息化為主的智能制造生產(chǎn)線，都以“過程檢測和信息化管理”為核心，以品質(zhì)管控為優(yōu)考慮原則。

接下來就以模組自動化生產(chǎn)線過程檢測系統(tǒng)和系統(tǒng)自動化生產(chǎn)線過程檢測系統(tǒng)為例，詳細(xì)解讀如何通過過程檢測和信息化管理實(shí)現(xiàn)動力電池系統(tǒng)大規(guī)模智能化制造。

1.模組自動化生產(chǎn)線過程檢測系統(tǒng)

1)電芯分選測試系統(tǒng)

方法：通過測試儀器與自動化相結(jié)合，基于電壓、內(nèi)阻、容量(下載)測試的基礎(chǔ)上自行自動分選配組。

目的：進(jìn)一步篩選電芯參數(shù)的一致性。

2)極性判斷測試

方法：針對電芯組裝支架后，采用CCD或電壓測試判斷電池的正負(fù)極。

目的：防止電芯正負(fù)極錯誤,Busbar放置后導(dǎo)致短路而造成安全事故。

3)低壓絕緣測試

方法：針對電芯組裝后未放置busbar之前，采用絕緣測試檢測電芯與電芯、電芯與金屬外殼之間的絕緣。

目的：判斷模組絕緣性。

4)焊點(diǎn)跟蹤測試

方法：在焊接過程中通過CCD或檢測電壓或電流的方式；通過軟件跟蹤記錄的方式。

目的：判斷焊接品質(zhì)和焊接數(shù)量

5)電池從控模塊(MBB)測試

方法和目的：在電池模組組裝之前對MBB的電壓和模度采集、均衡及靜態(tài)消耗電流測試，保證上線的每個MBB的功能是完好；

6)模組電壓及通訊功能測試

方法：針對模組焊接后，通過采集線檢測模組串電壓和溫度；通過Can通訊檢測MBB通訊功能。

目的：確保模組性能和功能正常。

7)模組EOL測試

方法：針對模組焊接完成后，采用絕緣耐壓儀檢測模組總正、總負(fù)與外殼的絕緣和耐壓。

目的：檢測模組安規(guī)性能

2.系統(tǒng)自動化生產(chǎn)線過程檢測系統(tǒng)

1)線束連接測試

方法：在線束與BMS對接之前，采用線束檢測儀對低壓線束進(jìn)行電壓采集測試，防止線束交叉焊接。

目的：確保線束連接正確。

2)BMS主控模塊測試(BMCU)

方法和目的：電池模組和BMS接線之前對BMS的主控模塊的所有功能進(jìn)行測試，如：電池電壓及是流精度測試，過充、過放、過溫及過流等保護(hù)性能測試、高壓互鎖測試、充電功能測試等。

3)擰緊系統(tǒng)的扭力控制

方法：在電池包系統(tǒng)裝配過程中，針對連接器、模組固定、高壓連接、上下蓋擰緊進(jìn)行扭力管控、螺絲數(shù)量記錄路徑管控(自動化)。

目的：確保每顆螺絲扭力值和螺絲數(shù)量

4)氣密性測試

方法：電池包系統(tǒng)上下蓋擰緊固定后，采用氣密性測試儀對電池包系統(tǒng)進(jìn)行氣密性測試。

目的：檢測電池包系統(tǒng)密封性。

5)電池包系統(tǒng)EOL測試

方法：電池包系統(tǒng)連接完成后，采用EOL綜合測試儀(絕緣耐壓儀、高精度萬用表、Can通訊)+充放電測試系統(tǒng)，檢測電池包安規(guī)+性能+通訊等性能測試并對電池包系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)際工況和模擬工況測試。

目的：針對電池包組裝過程中可能發(fā)生的故障與安全問題進(jìn)行測試驗(yàn)證，確保出貨給客戶的產(chǎn)品是安全可靠的。

總結(jié)

鑒于動力電池包系統(tǒng)是新能源汽車的核心部件，其品質(zhì)和可靠性直接關(guān)系到乘客的安全和我國新能源汽車的發(fā)展，而產(chǎn)品設(shè)計、產(chǎn)品驗(yàn)證和制造過程是動力電池系統(tǒng)品質(zhì)和可靠性的基礎(chǔ)。

動力電池系統(tǒng)大規(guī)模的智能化制造，以“過程檢測系統(tǒng)和生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)”為核心，作為生產(chǎn)品質(zhì)控制的主要手段，將會極大提高電池生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)水平。因此作為有效保障產(chǎn)品過程質(zhì)量重要手段之一的“生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)”建設(shè)的重要性和意義不言而喻。